Wie man den mechanischen Verschleiß der horizontalen Zentrifugalpumpe reduziert

Horizontale Zentrifugalpumpen werden in petrochemischer, elektrischer Strom, Wasserversorgung und -entwässerung, Metallurgie und anderen Industriefeldern häufig eingesetzt und sind wichtige Geräte in flüssigen Fördersystemen. Im langfristigen Betriebsprozess ist der mechanische Verschleiß einer der Hauptfaktoren, die die Lebensdauer, die Effizienz und die Stabilität von Pumpengeräten beeinflussen. Durch systematische technische Maßnahmen und wissenschaftliche Managementmethoden kann der mechanische Verschleiß der Pumpe effektiv reduziert werden und die Lebensdauer der Betriebszuverlässigkeit und der Lebensdauer des Geräts verbessert werden.

Strukturell optimieren
Das strukturelle Design der horizontalen Zentrifugalpumpe hängt direkt mit ihrem Spannungszustand und dem Verteilung der Verschleiß zusammen. Eine angemessene Konstruktion des Lückens zwischen dem Laufrad und dem Pumpengehäuse, der Lagerhalteform, der Schachtdichtungsstruktur usw. kann den durch die relativen Bewegung zwischen den Komponenten verursachten Verschleiß effektiv verringern.
Durch die Verwendung eines ausgewogenen Laufrads oder das Setzen eines Ausgleichslochs kann der axiale Schub reduziert, die Kraft des Schublagers reduziert und die Lagerlebensdauer verlängern. Je höher die Geradheit der Welle und die Genauigkeit der Lagerausrichtung, desto weniger wahrscheinlich wird der Schacht während des Betriebs ablenken, was den abnormalen Verschleiß des Lageres und des Dichtungsteils effektiv vermeiden kann.

Angemessene Auswahl an Materialien
Die Eigenschaften des Mediums unter verschiedenen Arbeitsbedingungen beeinflussen direkt den Verschleißzustand der Pumpkomponenten. Für Anlässe, in denen feste Partikel oder korrosive Medien transportiert werden, sollten Materialien mit ausgezeichneter Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit ausgewählt werden, wie z.
Das Laufrad, das Pumpengehäuse und der Mundring und andere Durchflussteile sollten gemäß den Eigenschaften des Mediums ausgewählt werden. Das Versiegelungs-End-Gesichtsmaterial kann aus niedrigen Materials mit hoher Härte wie Siliziumkarbid und Kohlenstoffgrafit ausgewählt werden, um den Verschleißfestigkeit zu verbessern. Für Teile wie Ärmel und Lager sollten auch ermüdungsbeständige und wirkungsbeständige Materialien in Betracht gezogen werden, um der Verschleißbelastung zu widerstehen, die durch hochfrequente Schwingung und Lastschwankungen verursacht wird.

Verbessern Sie die Leistung des Schmiersystems
Die Schmierung ist eines der direktesten und effektivsten Mittel, um Reibung und Verschleiß zu verringern. Ob das Lager vollständig geschmiert ist und ob das Schmiermittel übereinstimmt, hat einen entscheidenden Einfluss auf die Lebensdauer der pumpenwellen rotierenden Teile.
Die Verwendung von hochwertigem Fett oder Schmieröl, um eine gute Ölfilmfestigkeit und Oxidationsbeständigkeit innerhalb des Betriebstemperaturbereichs zu gewährleisten, ist die grundlegende Garantie. Für Gleitlager oder Hochgeschwindigkeits-Rolllager kann ein Schmiersystem für erzwungene Zirkulationen konfiguriert werden, um eine stabile Öltemperatur durch einen Ölkühler aufrechtzuerhalten, wodurch trockenen Reibungsnutzern effektiv durch Ölfilmruptur verursacht wird.
Das regelmäßige Ersetzen von Schmieröl, die Reinigung des Ölkreises und das Verhindern von Verhindern, dass die Ablagerung im Öl die Ablagerung des Schmiersystems aufrechterhalten, sind erforderliche Maßnahmen.

Steuern Sie die Stabilität der Betriebsbedingungen
Die Instabilität der Betriebsbedingungen ist eine verborgene Ursache für einen erhöhten mechanischen Verschleiß. Die Pumpe sollte so nahe am Konstruktionsbetriebspunkt (BEP) arbeiten, um einen langfristigen Betrieb bei einer Abweichung vom Betriebspunkt (niedriger Fluss, hoher Kopf) zu vermeiden.
Häufige Startstopps, Leerlauf, erzwungene Evakuierung und andere Betriebsverhalten können leicht zu Aufprallbelastungen bei Lagern, Impfbändern, Wellendichtungen und anderen Komponenten führen, was zu einer erhöhten Ermüdungsnutzung führt. Durch die Installation eines Frequenzwandlers, um einen Weichstart und die Geschwindigkeitsregelung des stationären Zustands zu erreichen, kann mechanischer Schock erheblich reduziert und die Betriebsstabilität verbessert werden.
Wenn die Flüssigkeit harte Partikel wie Sand, Kies und Verunreinigungen enthält, sollten am Pumpeneinlass ein Filter- oder Sandabsatzgerät installiert werden, um zu verhindern, dass feste Partikel direkt die innere Oberfläche des Pumpenkörpers durchsuchen und Erosion und Verschleiß verursachen.

Stärken Sie die Behandlung des Versiegelungssystems
Wenn die Schmier- und Kühlbedingungen der Versiegelungsvorrichtung, insbesondere der mechanische Dichtungsbereich, nicht ordnungsgemäß kontrolliert werden, tritt trockenen Reibung und Erhitzen der Endfläche auf, was zu Rissen, Karbonisierung oder Sintern des Endmaterials führt, was den Versiegelungsversagen und einen starken Verschleiß der Ärmel verursacht.
Die Schmierflüssigkeit im Dichthöhlen sollte sauber gehalten und die Durchflussrate stabil sein und die Kühlrohrlinie sollte nicht obertaugt werden. Doppel-End-Dichtungen sollten mit einem zuverlässigen Versiegelungsflüssigkeitsauffüllsystem und dem Druckregulierungsgerät ausgestattet sein, um zu verhindern, dass die Kavitation die Dichtfläche beeinträchtigt.
Nach dem Ausfall des Siegels sollte es in der Zeit repariert und ersetzt werden, und es sollte nicht lange mit einem Fehler betrieben werden, um zu verhindern, dass ein kleiner Fehler in einen großen Verschleiß ausgeht.